钢质储罐作为石油、化工、能源等领域的关键储存设备，长期暴露于复杂腐蚀环境中，其防腐涂层的性能直接影响设备使用寿命和运行安全。液体环氧涂料凭借优异的附着力、耐化学性和机械强度，成为储罐内壁防腐的首选材料。然而，涂料施工质量受原材料配比、施工工艺、环境条件等多因素影响，通过科学的检测手段验证涂层性能至关重要。检测不仅需覆盖涂料本身的理化特性，还需结合储罐实际工况，确保涂层在长期接触介质、温变及机械载荷下的稳定性。
钢质储罐液体环氧涂料的检测项目主要分为四大类：
1. 物理性能检测：包括漆膜附着力（拉开法或划格法）、膜厚均匀性（干膜厚度测量）、硬度（铅笔硬度或摆杆硬度）以及耐冲击性测试。其中附着力是评估涂层与基材结合强度的核心指标，直接影响防腐效果。
2. 化学耐性检测：针对储罐储存介质（如酸碱溶液、原油等）进行耐化学试剂浸泡试验，观察涂层是否出现溶胀、变色或剥离现象。同时需测试耐盐雾性能（如ASTM B117标准），模拟海洋大气环境的腐蚀情况。
3. 施工性能检测：涵盖涂料粘度（旋转粘度计）、固化时间、表干/实干时间等参数，确保施工过程中涂料的可操作性及成膜质量。
4. 特殊性能检测：如耐阴极剥离性（适用于有阴极保护系统的储罐）、耐磨性（落砂法测试）以及耐温变循环性能（-30℃至80℃交替试验）。
检测需依据国际/国家标准并采用专业仪器：
附着力测试：采用液压式附着力测试仪（ISO 4624标准），通过粘接拉拔头测量涂层剥离强度，要求储罐内壁环氧涂料附着力≥5MPa。
膜厚检测：使用磁性测厚仪（ASTM D7091标准）多点测量干膜厚度，要求平均厚度≥300μm且局部最小值≥250μm。
耐化学性测试：将试样浸泡于特定浓度介质（如10% H2SO4溶液）中168小时，依据ISO 2812-1标准评估漆膜变化等级。
盐雾试验：通过盐雾试验箱（ASTM B117）进行1000小时连续测试，要求涂层无气泡、开裂，锈蚀扩展≤1mm。
检测需严格遵循以下标准体系：
国际标准：ISO 12944（色漆和清漆-钢结构防腐涂层系统）、ISO 21809（石油天然气工业管道涂层）
行业规范：NACE SP0181（液体环氧储罐内衬系统）、GB/T 30790（色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护）
专项标准：HG/T 4337（钢质储罐液体环氧防腐涂料）规定了产品的技术要求与检测方法，包括细度（≤60μm）、固体含量（≥70%）等关键指标。
所有检测数据需形成完整报告，并依据SY/T 0442《钢质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准》进行验收判定，确保储罐涂层满足10年以上设计寿命要求。
